CSRの取り組み

製品/プロセスイノベーション

マテリアリティ 製品/プロセスイノベーション

  • 目標・目指す姿
  • ● 上市新製品のうち環境対応製品と有害物質削減製品を合わせた比率50%以上(2022年度)
  • ● 労働⽣産性2倍 ロス1/2 資本⽣産性2倍

製品のイノベーション:「環境対応製品」と「有害物質削減製品」の拡充

 自動車産業向けや各種産業向けのベルト製品開発に長年注力してきた当社は、顧客や社会のニーズに真摯に向き合うことで、省エネ関連技術を磨いてきました。現在、環境配慮型製品の自社ブランド“eco moving”、および同ブランドの環境主張項目の基準値の2分の1以上を満たす製品を合わせて「環境対応製品」としてグルーピングし、「有害物質削減製品」とともに拡大に取り組んでいます。BF-2の最終年度である2022年度には、上市新製品のうち、「環境対応製品」と「有害物質削減製品」の占有率を50%以上とすることを目指しています。
 2018年度は、従来品に対して廃棄物を30%超削減した産業用ベルト「パワーエース®アラミドシングル5VK/8VK」と、従来品に対して使用原材料を14%、廃棄物を66%削減した自動車用ベルト「アラミドハイブリッドリブエース®」を“eco moving”製品として上市しました。2019年度は、「環境対応製品」と「有害物質削減製品」を合わせて5件以上の製品開発テーマを設定し、取り組んでいきます。

環境対応製品の拡充

環境配慮型製品の自社ブランド “eco moving”の付加価値が、顧客および社会から高く評価されています。

【その他の環境対応製品】

EPDM製ベルト(廃棄時に配慮した原材料を使用)

非塩素系合成ゴムを採用した伝動ベルト

環境主張項目

省エネルギー

基準製品に対して、製品使用時のエネルギーロスを15%以上滅らしている。

省資源

基準製品に対して、製品の原材料使用質量を10%以上減らしている。

廃棄物量削減

基準製品に対して、製品に関わるお客様側の廃棄物質量を10%以上減らしている。

リサイクル材料の使用

製品中のリサイクル材料使用質量が20%以上である。

エコ材料の使用

製品中のエコ材料(リサイクル材料および石油外天然資源材料)の使用質量が80%以上である。

カーボンオフセット

カーボンオフセット認証制度(第三者機関)で認証を受け、適切なカーボンオフセットの取り組みを実施している。

CO₂排出量の削減

基準製品に対して、ライフサイクルでCO₂排出量を10%以上減らしている。
またはライフサイクルのいずれかの段階(原材料調達、生産、輸送、使用、廃棄)でCO₂排出量を15%以上減らしている。

製造のイノベーション:ウレタンベルトの新しい製造⽅法の開発

 中期経営計画BF-2で「ものづくりの深化と進化」を掲げ、主要伝動ベルトの⾰新製法の開発を推進している当社は、ウレタンベルトの新しい製造方法の確立および量産化に取り組んでいます。
 2018年度は足利工場のウレタンベルト製造ラインでウレタン材料の配合設計を見直し、架橋(ポリマー同士を連結し、物理的、化学的性質を変化させる反応)工程の短縮などに取り組んだ結果、従来製法に比べ労働⽣産性が約2倍に向上したほか、材料ロスを20%、エネルギー使⽤量を80%削減することに成功しました。2019年度は、南海工場のゴムベルト製造ラインについて、ロボットの導入による自動化・省人化と材料配合設計による工程短縮などに取り組み、労働⽣産性と資本⽣産性を大きく向上させ、材料ロスを削減する新製法の確立に取り組みます。

産業廃棄物量およびエネルギー使⽤量の削減にも貢献

 ウレタンべルトの新しい製造⽅法の確立は、ウレタン材料ロスの削減による産業廃棄物量の削減と、架橋時間短縮や加熱⽅式変更にともなうエネルギー使⽤量の削減も実現します。

TOPICS新しい製造方法によって、ウレタン材料のさらなる可能性に挑戦

新しい製造方法を開発するために、当社のコア技術であるウレタン材料技術を活用し、ベースとなるウレタン材料を独自に配合設計しました。新配合のウレタン材料は扱いが難しく、ベルトそのものの製造設計条件を根本から見直しました。試行錯誤を繰り返しながら製造条件を見極め、様々な技術的課題を解決した結果、労働生産性と資本生産性の向上、材料ロスの削減を実現する製造方法の開発に成功しました。
 新配合のウレタン材料を用いたベルトは、従来品に比べ3倍の耐久性を持ち、かつ、製造に必要な金型数を削減できたためコスト面でも優れております。今後も主力の伝動ベルト製品を中心に引き続き主力の電動ベルト製品を中心に「ものづくりの深化と進化」に取り組み、さらなる可能性に挑戦していきます。