製品のイノベーション：「環境対応製品」の拡充

自動車産業をはじめとする各種産業向けのベルト製品の開発に長年注力してきた当社は、お客様や社会のニーズに真摯に向き合うことで、省エネ関連技術を磨いてきました。現在、環境配慮型製品の自社ブランド“eco moving”製品、同ブランドの環境主張項目の基準値の2分の1以上を満たす製品、および有害物質削減製品を合わせて「環境対応製品」としてグルーピングし、拡大に取り組んでいます。CV-１の最終年度である2026年度には、上市新製品のうち、「環境対応製品」の占有率を50%以上とすることを目指しています。

2023年度は、生産工程で生じる廃棄物およびCO₂排出量を低減した自動車向け補機駆動用伝動ベルトや5G基地局向け放熱シートなど、56製品を新たに環境対応製品として認定しました。2023年度の上市新製品のうち、「環境対応製品」の占有率は66％となりました。

【その他の環境対応製品】

EPDM製ベルト（廃棄時に配慮した原材料を使用）

非塩素系合成ゴムを採用した伝動ベルト

省エネルギー

基準製品に対して､製品使用時のエネルギーロスを15％以上滅らしている。

省資源

基準製品に対して、製品の原材料使用質量を10％以上減らしている。

廃棄物量削減

基準製品に対して、製品に関わるお客様側の廃棄物質量を10％以上減らしている。

リサイクル材料の使用

製品中のリサイクル材料使用質量が20％以上である。

エコ材料の使用

製品中のエコ材料（リサイクル材料および石油外天然資源材料）の使用質量が80％以上である。

カーボンオフセット

カーボンオフセット認証制度（第三者機関）で認証を受け、適切なカーボンオフセットの取り組みを実施している。

CO₂排出量の削減

基準製品に対して、ライフサイクルでCO₂排出量を10％以上減らしている。
またはライフサイクルのいずれかの段階（原材料調達、生産、輸送、使用、廃棄）でCO₂排出量を15％以上減らしている。

お客様の課題解決に貢献する製品開発

食品搬送用ベルトは、搬送する食品に由来する油や粉が使用中にベルト裏面に潜り込むことや、加熱殺菌のための熱水洗浄等により、ベルトの波打ちや寸法変化といった問題が発生することがあります。こうした問題はベルトの蛇行につながるほか、ベルトを搬送機器から外し熱水洗浄することで収縮し、再装着できないといった不具合の原因となります。このため頻繁にベルト交換が必要となり、生産性の低下につながります。これら一連の問題を解決するべく、当社は、ベルト裏面の帆布を改良することで従来品よりもベルトの寸法変化を抑制し、低収縮性に優れた食品搬送用ベルト「ミスターLキーパー®」を開発し、2023年4月に販売を開始しました。
本製品は、前述の油や粉などの潜り込みによる寸法変化の抑制に加え、抗菌・防カビ、耳ほつれ防止機能、優れた耐湿熱性・耐薬品性、最高100℃までの熱水洗浄が可能です。
当社は今後も、人の暮らしや地球環境にやさしく、社会課題を解決する製品の開発に取り組みます。

抜去動作検知システム「抜去アラート®」を販売開始

近年、高齢化社会が進展し、人工透析患者における認知症患者の割合が増えていることなどを背景に、人工透析患者が意識せず透析針を抜去し（抜き取り）重大事故につながるケースが発生しています。人工透析の現場では、抜針による漏血を検知する機器を使用していますが、漏血に至る前に知らせることができる機器を望む声が強く寄せられていました。
このような課題解決に貢献すべく、当社製品である伸縮性ひずみセンサ「C-STRETCH®」を活用した抜去動作検知システム「抜去アラート®」を開発しました。本製品は、人工透析患者による無意識の抜去行動や意図せぬ引き抜きを素早く検知し、警報音と光で通知する機器です。人工透析患者や介護者、家族、医療従事者等の皆様が安心して人工透析治療が行えるよう、本製品を通して抜去事故を未然に防ぎ、医療安全の向上に貢献していきます。

電子機器の小型化・高効率化・高性能化に貢献

コア技術を応用した「熱マネジメント」製品

近年、自動車、鉄道、新エネルギー等のパワーデバイスにおける次世代半導体の普及に加えて、IoTやエッジコンピューティングの通信産業への適用が本格化するなど、様々な分野において電子デバイスの「小型化」「高効率化」「高性能化」への要求が加速度的に高まっています。これらの要求に対応するには、積極的に「熱をコントロール」する効率的な「熱マネジメント」が必要不可欠であり、緻密な熱設計に加えて、それを実現するための電子資材の高性能化が欠かせません。
当社は、「分散技術」を発展させたゴムやエラストマー加工技術などのコア技術を応用し、配向技術やナノ粒子創生技術を組み合わせ放熱効果を高めることで発熱を抑制する製品を開発し、熱マネジメントに最適な電子資材を生み出しています。窒化ホウ素伝熱フィラーで超高熱伝導率を実現した、高熱伝導シート「HEATEX®」、低温・無加圧接合を可能とする銀ナノ粒子接合材「FlowMetal®」など、電子機器製造におけるお客様の課題を解決する「特長ある製品」を開発・製造しています。

CASEカーボンニュートラル貢献製品としてHFD®システムの引き合いが増加

平ベルトの伝動効率を最大限に発揮させた高い省エネルギー性（消費電力平均7％削減）が評価され、主に送風機・空調機向けに、引き合い件数が前年度比約150％増加しました。

HFD®システム

製造のイノベーション：新製法の開発による
生産性の向上と材料ロス、エネルギー使用量削減の実現

中長期経営計画BF-2で「ものづくりの深化と進化」を指針に掲げ、主要製品の革新製法の開発を推進しています。新しい製法の開発を進めるなかで、廃棄物やエネルギー使用量などの大幅な削減に取り組んでいます。詳細はこちらをご覧ください。

※従来の製法に対し労働生産性2倍、ロス1/2、資本生産性2倍のいずれかを達成する製法を革新製法と位置付けています。

量子化学計算による材料設計シミュレーションを活用した
配合設計の精度向上と効率化

量子化学計算により、材料の構造を分子レベルでモデル化し、シミュレーションにより、物性発現のメカニズムを明らかにしています。

過去の知見や経験による試作や実験で物性を評価する従来の方法に比べ、開発スピードの向上だけでなく、シミュレーション結果と実験結果を比較検証するなど、理論的なアプローチにより、さらなる性能向上につながる新しい材料設計手法です。

※量子化学計算には、公益財団法人 計算科学振興財団（通称FOCUS）のスーパーコンピュータを利用しています。

最適化構造

IRスペクトルの比較

実験結果

シミュレーション結果

AIを用いた外観検査装置の開発

当社製品のSEQDC（安全・環境・品質・納期・コスト）のレベルアップに向けてAIの製造現場への適用を進めており、2019年度から、外観検査への適用を一部開始しました。今後も開発を継続し、外観検査における「検査作業者の育成に期間を要する」「作業者によるバラツキがある」「検査自体に工数がかかる」といった課題を克服していくとともに、生産量の変化への柔軟な対応も目指します。また、AIについては、外観検査装置だけでなく、広く製造現場への適用を進めていきます。

TOPICS自動車用補機駆動ベルトの新製法開発への挑戦

新製法では、従来製法よりも素材の性質が製品特性（結果）に大きく影響します。安定的に加工するための条件出しに大変苦労しましたが、タスクメンバーとなった若手開発担当者たちが専門知識を持ち寄り、実験を繰り返した結果、材料ロスは60％以上減り、資源生産性が向上しました。また、新たに開発・導入した加熱方式は、従来の方式に比べエネルギー使用量を50％以上削減し、作業環境改善にも貢献するもので、製法特許を取得しました。新製法によるラインは工程を分割することで加工時間を短縮したほか、金型の搬送・脱着にロボットを導入することにより、労働生産性と資本生産性も向上しています。